一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法与流程

本发明涉及印刷包装行业中铝箔印刷技术领域，尤其涉及一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法。

背景技术：

铝箔复合膜是最常用的复合卷膜，通常含有纯铝(al)和镀铝(vmpet),

目前，铝箔复合膜广泛地应用在各种包装膜产品上，包括食品包装袋、低温真空冷冻袋、复合卷膜、铝箔袋等。

一般地，铝箔复合膜的制造过程是通过铝箔印刷制成的，现有中铝箔印刷是直接用铝箔作为基材，然后在铝箔表面进行印刷，将印刷好的铝箔半成品再跟其它基材进行复合生产，这种铝箔印刷存在一些不足之处：

(1)单层金属铝箔的机械加工强度较低；

(2)单层铝箔采用凹版直接印刷的话，很容易造成起皱或者断料情况。

由此可知，现有技术是存在有所不足的。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术中存在铝箔印刷过程中只有单层加工效率低、容易造成起皱或者断料等缺陷，提供一种可以增强铝箔印刷、防止避免铝箔在印刷中表面出现起皱或者断料的印刷方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

本发明提供了一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，该印刷方法基于印刷机的设备基础上实行，所述印刷方法包括以下步骤：

步骤1)上胶处理：对20μm厚度的lldpe进行上胶，上胶所用的胶水为胶黏剂，胶黏剂的型号及配比为sy-03g：sy-03b：乙酯＝20:4.8:28；

步骤2)复合处理：将上胶后的lldpe与厚度为20μm的al铝箔进行贴合形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜；

步骤3)第一次熟化处理：将步骤2中复合所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂熟化；

步骤4)凹版印刷处理：经过第一次熟化后的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入印刷机的放料轴一端上,通过印刷机的牵引力将半成品复合膜依次送入各颜色单元，所述半成品复合膜在印刷机的胶轮压力作用下将凹版印刷机上的油墨转移到al铝箔表面形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜。

优选地，本发明的印刷方法还包括有：

步骤5)第二次熟化处理：将步骤4中印刷后所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂，0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜依次经过熟化室内温度为45-68℃的烘箱进行再一次的熟化，最终将复合膜收卷在纸管上以完成复合膜的印刷熟化；

步骤6)冷却处理：由印刷机的冷却辊对步骤5中熟化完成的复合膜进行冷却。

优选地，本发明的印刷方法还包括有：

步骤7)分切处理：通过三夏机的分切机台将步骤6中冷却后的复合膜切割成所需规格的复合包装膜，复合包装膜所需分切规格为45mm厚*500m长；

步骤8)终检处理：对分切后的复合包装膜进行取样检测，检测复合包装膜的各项性能。

优选地，步骤1中所述的上胶通过印刷机的涂胶辊对lldpe进行上胶，所述涂胶辊的上胶网目为110*75，所述涂胶辊的上胶量为3-3.2g/㎡。

优选地，步骤2中所述的复合是通过型号为富士fl-2的复合机台进行复合，所述复合方式为干式复合，所述复合机台的复合车速为80m/min，所述复合处理后的半成品复合膜材质为660*0.02mmal铝箔/660*0.02mmlldpe。

优选地，步骤3中所述0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜在熟化室上悬挂的时间为30小时，熟化温度为45℃，通过熟化使步骤2复合前所用的胶黏剂在45℃下充分发生交联反应并固化以增强半成品复合膜的复合牢度性。

优选地，步骤4中所述熟化后的0.02mmal/0.02mmlldpe半成品复合膜放入印刷机的放料轴一端时，所述印刷机的印刷胶辊装置先用水底性涂进行一道凹版印刷，所述印刷胶辊装置其次用红色油墨、黄色油墨进行二道凹版印刷，所述印刷胶辊装置再用冲淡剂油墨进行三道凹版印刷，所述印刷胶辊装置最后用光油墨进行四道凹版印刷从而将油墨转移到al铝箔表面。

优选地，步骤4中所述印刷机的机台型号为富士fcd-14，所述印刷机所采用的印刷方式为凹版印刷，所述印刷机的印刷车速为70m/min，所述印刷机将半成品复合膜送入各颜色单元所需要的牵引力为150-160n，所述印刷机胶轮的压力为0.35mpa。

优选地，步骤5中所述复合膜在熟化过程中所需要的温度为45℃，熟化时间为12-13小时，所述复合膜在45℃的温度下进行溶剂的挥发以及油墨的干燥，所述复合膜收卷在纸管上所需要的张力为80-90n。

优选地，步骤6中所述复合膜熟化后需要进行常温冷却，常温温度为20-25℃，冷却时间为24小时，所述复合膜通过常温冷却来释放上胶、上油墨反应时产生的内应力以减缓内层lldpe爽滑剂的析出，从而降低复合膜的摩擦系数，使复合膜各项性能趋于稳定，有利于复合膜分切时尺寸稳定性的输出。

相比于现有技术，本发明的方案至少包含如下有益效果：

(1)本发明的印刷方法包括上胶处理、复合处理、第一次熟化处理、凹版印刷处理，本发明是先通过对20μm厚度的lldpe进行上胶后，才将上胶后的lldpe与厚度为al铝箔进行贴合形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜，其次将半成品复合膜送入熟化室进行悬挂熟化，再通过印刷机的胶轮压力作用下将凹版印刷机上的油墨转移到al铝箔，铝箔进行印刷前先对lldpe进行上胶后，再将上胶后的lldpe与al铝箔进行复合贴合，再进行熟化和凹版印刷工序，lldpe与al铝箔复合增加了al铝箔膜在机械加工过程中的强度，这样操作al铝箔采用凹版直接印刷也不会出现起皱或者断料，更好地便于铝箔印刷工艺的进行、保证铝箔印刷的质量，本发明的印刷方法简单，可以广泛适宜于规模化生产。

(2)本发明将半成品复合膜送入在熟化室上悬挂和熟化，通过熟化al铝箔和lldpe复合前所用的胶黏剂能在熟化温度45℃下充分发生交联反应，并固化半成品复合膜，从而增强半成品复合膜复合的牢度性。

(3)本发明的半成品复合膜进行油墨凹版印刷形成复合膜，复合膜需要进行第二次熟化，复合膜通过45℃熟化温度下，可以进行溶剂的挥发以及油墨的干燥。

(4)本发明的复合膜在熟化后需要进行常温冷却，复合膜通过常温冷却来释放上胶、上油墨反应时所产生的内应力，进而减缓内层lldpe爽滑剂的析出，从而降低复合膜的摩擦系数，使复合膜的各项性能趋于稳定，有利于复合膜分切时尺寸稳定性的输出。

附图说明

图1为本发明预复合后的铝箔表面凹版印刷的流程步骤示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，该印刷方法基于印刷机、烘箱的熟化室等设备基础上实现。

如图1所示，本发明提供了一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，该印刷方法包括以下步骤：

步骤1)上胶处理：对20μm厚度的lldpe进行上胶，上胶所用的胶水为胶黏剂，胶黏剂的型号及配比为sy-03g：sy-03b：乙酯＝20:4.8:28；

步骤2)复合处理：将上胶后的lldpe与厚度为20μm的al铝箔进行贴合形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜；

步骤3)第一次熟化处理：将步骤2中复合所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂熟化；

步骤4)凹版印刷处理：经过第一次熟化后的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入印刷机的放料轴一端上,通过印刷机的牵引力将半成品复合膜依次送入各颜色单元，所述半成品复合膜在印刷机的胶轮压力作用下将凹版印刷机上的油墨转移到al铝箔表面形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜；

步骤5)第二次熟化处理：将步骤4中印刷后所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂，0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜依次经过熟化室内温度为45-68℃的烘箱进行再一次的熟化，最终将复合膜收卷在纸管上以完成复合膜的印刷熟化；

步骤6)冷却处理：由印刷机的冷却辊对步骤5中熟化完成的复合膜进行冷却；

步骤7)分切处理：通过三夏机的分切机台将步骤6中冷却后的复合膜切割成所需规格的复合包装膜，复合包装膜所需分切规格为45mm厚*500m长；

步骤8)终检处理：对分切后的复合包装膜进行取样检测，检测复合包装膜的各项性能。

具体地，本发明上胶是通过印刷机上的涂胶辊对lldpe进行上胶，该lldpe为线型低密度聚乙烯薄膜，线型低密度聚乙烯薄膜具有较高的软化温度和熔融温度、强度大、韧性好、刚性大、耐热、耐寒性好、良好的耐环境应力开裂性、耐冲击强度、耐酸、耐碱、低温韧性、高模量、抗弯曲、低温下抗冲击强度较佳等，因此，本发明选用线型低密度聚乙烯薄膜进行上胶，也便于后续lldpe与al铝箔进行复合，本发明的涂胶辊上胶选用的网目为110*75，网目数比较高为75，则单位面积的网穴也会比较多，为110，网穴多了，上糊量会减少，传糊层也会越薄，而且均匀，这样一来可以提高涂胶辊上胶的精细度，涂胶辊的上胶量为3-3.2g/㎡。

具体地，本发明的复合是通过复合机台进行复合，复合机台的型号为富士fl-2，复合的方式选用干式复合，复合机台的在复合过程中的车速为80m/min，复合处理后的半成品复合膜材质为660mm宽*0.02mm厚的al铝箔/660mm宽*0.02mm厚的lldpe。

本发明的步骤3将0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜悬挂在熟化室上，本发明的印刷机通过烘箱的张力将半成品复合膜送入熟化室，送入烘箱的烘道张力需要150n，悬挂时间为30小时，半成品复合膜在熟化室中熟化温度为45℃，通过熟化使步骤2在复合前所用的胶黏剂在45℃熟化温度下充分发生交联反应，从而固化半成品复合膜，增强半成品复合膜复合的牢度性。

具体地，本发明的步骤4中将熟化后的0.02mmal/0.02mmlldpe半成品复合膜放入印刷机的放料轴一端时，通过印刷机的印刷胶辊装置先用水底性涂进行一道凹版印刷，接着印刷胶辊装置用红色油墨、黄色油墨进行二道凹版印刷，紧接着印刷胶辊装置用冲淡剂油墨进行三道凹版印刷，最后印刷胶辊装置用光油墨进行四道凹版印刷，从而将油墨转移到al铝箔的表面上。

具体地，本发明在步骤4中进行凹版印刷所选用的印刷机的机台型号为富士fcd-14，该印刷机所采用的印刷方式为凹版印刷，印刷机在印刷过程中的车速为70m/min，本发明的印刷机将半成品复合膜送入各颜色单元所需要的牵引力为150-160n，该印刷机胶轮的压力为0.35mpa。

关于本发明的印刷机将半成品复合膜依次送入各颜色油墨单元中所涉及到的参数如表一所示。

表一

具体地，关于步骤5中的复合膜在熟化过程中所需要的温度为45℃，所需要熟化的时间为12-13小时，复合膜在45℃温度下熟化，可以进行溶剂的挥发以及油墨的干燥，其中，关于油墨干燥所需要的时间为2～6min，干燥完后的复合膜通过印刷机进行收卷到纸管上，印刷机将复合膜收卷到纸管上所需要用到的张力为80-90n。

本发明的复合膜在第二次熟化后还需要进行常温冷却，常温的温度范围为20-25℃，冷却时间为24小时，复合膜通过常温冷却来释放上胶、上油墨反应时所产生的内应力，从而减缓内层lldpe中的爽滑剂的析出，从而降低复合膜的摩擦系数，使复合膜各项性能趋于稳定，有利于复合膜分切时尺寸稳定性的输出。

实施例1：

本发明提供了一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，关于印刷方法具体如下：

步骤1)上胶处理：通过印刷机上的涂胶辊对20μm厚的lldpe进行上胶，上胶所用的胶水为胶黏剂，胶黏剂的型号及配比为sy-03g：sy-03b：乙酯＝20:4.8:28；

步骤2)复合处理：将上胶后的lldpe与厚度为20μm的al铝箔进行贴合形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜；

步骤3)第一次熟化处理：将步骤2中复合所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂熟化，半成品复合膜在熟化室料架上悬挂的时间为30小时，在熟化室内进行熟化的温度为45℃；

步骤4)凹版印刷处理：经过第一次熟化后的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入印刷机的放料轴一端上,通过印刷机的牵引力将半成品复合膜依次送入各颜色单元，半成品复合膜在印刷机的胶轮0.35mpa的压力作用下，将凹版印刷机上的油墨转移到al铝箔表面，从而形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜；

步骤5)第二次熟化处理：将步骤4中印刷后所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂，0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜依次经过熟化室内温度为68℃的烘箱进行再一次的熟化，最终将复合膜收卷在纸管上，完成复合膜的印刷熟化；

步骤6)冷却处理：由印刷机的冷却辊对步骤5中熟化完成的复合膜进行冷却，冷却温度为常温，冷却所需要的时间为24小时；

步骤7)分切处理：通过三夏机的分切机台将步骤6中冷却后的复合膜切割成所需规格的复合包装膜，所需分切的规格为45mm厚*500m长，分切机台对复合包装膜进行分切所需要的速度为100m/min，关于分切的具体参数如表二所示；

步骤8)终检处理：对分切后的复合包装膜进行取样检测，检测复合包装膜的各项性能，包括对复合包装膜的尺寸规格、物理机械性能、溶剂残留量进行检测，关于检测的各项指标参数如表三所示。

表二

表三

以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本申请实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。

技术特征：

1.一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，包括对al铝箔进行印刷的印刷方法，其特征在于：所述印刷方法基于印刷机的设备基础上实行，所述印刷方法包括以下步骤：

步骤1)上胶处理：对20μm厚度的lldpe进行上胶，上胶所用的胶水为胶黏剂，胶黏剂的型号及配比为sy-03g：sy-03b：乙酯＝20:4.8:28；

步骤2)复合处理：将上胶后的lldpe与厚度为20μm的al铝箔进行贴合形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜；

步骤3)第一次熟化处理：将步骤2中复合所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂熟化；

步骤4)凹版印刷处理：经过第一次熟化后的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜送入印刷机的放料轴一端上,通过印刷机的牵引力将半成品复合膜依次送入各颜色单元，所述半成品复合膜在印刷机的胶轮压力作用下将凹版印刷机上的油墨转移到al铝箔表面形成0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜。

2.根据权利要求1所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：所述印刷方法进一步包括：

步骤5)第二次熟化处理：将步骤4中印刷后所制得的0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜送入熟化室的料架上进行悬挂，0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe复合膜依次经过熟化室内温度为45-68℃的烘箱进行再一次的熟化，最终将复合膜收卷在纸管上以完成复合膜的印刷熟化；

步骤6)冷却处理：由印刷机的冷却辊对步骤5中熟化完成的复合膜进行冷却。

3.根据权利要求2所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：所述印刷方法还包括：

步骤7)分切处理：通过三夏机的分切机台将步骤6中冷却后的复合膜切割成所需规格的复合包装膜，复合包装膜所需分切规格为45mm厚*500m长；

步骤8)终检处理：对分切后的复合包装膜进行取样检测，检测复合包装膜的各项性能。

4.根据权利要求1所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤1中所述的上胶通过印刷机的涂胶辊对lldpe进行上胶，所述涂胶辊的上胶网目为110*75，所述涂胶辊的上胶量为3-3.2g/㎡。

5.根据权利要求1所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤2中所述的复合是通过型号为富士fl-2的复合机台进行复合，所述复合方式为干式复合，所述复合机台的复合车速为80m/min，所述复合处理后的半成品复合膜材质为660*0.02mmal铝箔/660*0.02mmlldpe。

6.根据权利要求1所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤3中所述0.02mmal铝箔/0.02mmlldpe半成品复合膜在熟化室上悬挂的时间为30小时，熟化温度为45℃，通过熟化使步骤2复合前所用的胶黏剂在45℃下充分发生交联反应并固化以增强半成品复合膜的复合牢度性。

7.根据权利要求1所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤4中所述熟化后的0.02mmal/0.02mmlldpe半成品复合膜放入印刷机的放料轴一端时，所述印刷机的印刷胶辊装置先用水底性涂进行一道凹版印刷，所述印刷胶辊装置其次用红色油墨、黄色油墨进行二道凹版印刷，所述印刷胶辊装置再用冲淡剂油墨进行三道凹版印刷，所述印刷胶辊装置最后用光油墨进行四道凹版印刷从而将油墨转移到al铝箔表面。

8.根据权利要求1所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤4中所述印刷机的机台型号为富士fcd-14，所述印刷机所采用的印刷方式为凹版印刷，所述印刷机的印刷车速为70m/min，所述印刷机将半成品复合膜送入各颜色单元所需要的牵引力为150-160n，所述印刷机胶轮的压力为0.35mpa。

9.根据权利要求2所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤5中所述复合膜在熟化过程中所需要的温度为45℃，熟化时间为12-13小时，所述复合膜在45℃的温度下进行溶剂的挥发以及油墨的干燥，所述复合膜收卷在纸管上所需要的张力为80-90n。

10.根据权利要求2所述的预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，其特征在于：步骤6中所述复合膜熟化后需要进行常温冷却，常温温度为20-25℃，冷却时间为24小时，所述复合膜通过常温冷却来释放上胶、上油墨反应时产生的内应力以减缓内层lldpe爽滑剂的析出。

技术总结

本发明公开了一种预复合后的铝箔表面凹版印刷方法，该印刷方法包括上胶处理、复合处理、第一次熟化处理、凹版印刷处理、第二次熟化处理、冷却处理、分切处理、终检处理，整个印刷方法简单、适用于大规模印刷工艺，而且本发明在对AL铝箔进行印刷前，会先对LLDPE进行上胶后，再将上胶后的LLDPE与AL铝箔进行复合贴合，再进行熟化和凹版印刷工序，LLDPE与AL铝箔复合增加了AL铝箔膜在机械加工过程中的强度，也可以避免AL铝箔印刷时出现褶皱或断料。

技术研发人员：张海斌;张廷戴;江彪;耿小明;郝世建

受保护的技术使用者：广州永新包装有限公司

技术研发日：2021.04.15

技术公布日：2021.07.13